Пенобетон, оборудование для производства пенобетона > Технология

Минерализация пены

Технология приготовления пенобетона методом минерализации пены появилась одной из первых, с нее собственно и начиналось производство пенобетона. Несмотря на ряд существенных недостатков, именно она является самой распространенной в России.

Две ее разновидности – метод «сухой» минерализации пены и «мокрой» минерализации пены – различаются тем, что в первом случае приготовленную пену смешивают с сухими компонентами (цемент и заполнитель), во втором ­– со специально приготовленным раствором.

При приготовлении пенобетонной смеси методом минерализации пены предварительно из концентрированного раствора пенообразователя готовят рабочий раствор с концентрацией пенообразователя - 2...5 %. Затем водяным насосом под давлением его подают в пеногенератор, туда же подводится избыточное давление от компресора. Пеногенераторы могут быть очень различны по конструкции и стоимости, но суть происходящего в них процесса одинакова - получение пены из рабочего раствора. Затем пеной заполняется обычная бетономешалка или специально изготовленный смеситель (в этом случае его называют пенобетоносмесителем). Главный особенностью такого смесителя является частота оборотов рабочего органа – не более 300 об/мин. Последний этап в приготовлении пенобетона - в смеситель (пенобетоносмеситель) очень аккуратно, чтобы не разрушать полученную пену, подают цемент и песок.

Особенности приготовления пенобетона методом минерализации:

1. Необходимо наличие достаточно сложного в эксплуатации дополнительного оборудования для получения пены (емкость с мешалкой для приготовления рабочего раствора пенообразователя, водяной насос, пеногенератор, системы трубопроводов и т. д.); следствие этого – увеличение капитальных вложений в производство и дополнительные затраты энергоресурсов.

2. В случае, если пена, заполняющая пенобетоносмеситель разрушилась, например из-за неравномерной подачи цемента или песка - а такое случается очень часто, невозможно откорректировать состав пенобетона и его приходиться либо выбрасывать, либо идти на сознательный риск продажи материала не отвечающего заявленным характеристикам.

3. Крайне желательно использование разного рода питателей для подачи цемента и песка в смеситель (пенобетоносмеситель), поскольку неравномерная (например, ручная подача) подача сырья в смеситель (пенобетоносмеситель) как раз и приводит к разрушению пены.

4. Решающее значение имеет качество применяемого мелкого заполнителя (песка). Крупные зерна песка способны "пробивать" пену и осаживаться в нижних слоях пенобетона.

5. Повышенный расход пенообразователя - от 1.2 кг до 2 кг на 1 м³ готового пенобетона. (Не раз убеждались, что реальный расход пенообразователя может доходить даже до 3...4 кг.)

6. Длительное и трудоемкое корректирование состава пенобетона в зависимости от характеристик исходного сырья (марка цемента, влажность песка, концентрация пенообразователя)

Общепринятая схема производства пенобетона

Минимум оборудования необходимого, для организации производства пенобетона методом "минерализации":

1. Емкость для приготовления рабочего раствора, оборудованная мешалкой
2. Водяной насос, для подачи рабочего раствора пенообразователя в пеногенератор
3. Пеногенератор
4. Смеситель (пенобетоносмеситель), для смешивания пены с цементом или цементно-песчаным раствором
5. Воздушный компрессор и/или героторный насос
6. Опалубка