Производство пенобетона в первой половине 20-го века начиналось инженером Байером именно с использованием, как написано в патенте № 4797, отдельно приготовляемой пены. С полным текстом патента Вы можете ознакомиться здесь. Таким образом, исторически сложилось, что приготовление пенобетона с помощью пеногенератора - одна из самых распространенных технологий в России, несмотря на ряд очень существенных недостатков, о которых мы поговорим ниже. Для того, чтобы компетентно судить об этой технологии нам понадобится немного разобраться в ее тонкостях.

Стадия 1. Приготовление пены при помощи специального устройства, называемого пеногенератором.
Стадия 2. Смешивание (минерализация) полученной пены с сырьевыми компонентами (цемент, песок).
Если смешивание пены проводится с сухим цементом и песком – технология производства пенобетона называется «сухая минерализация пены». В случае, если при производстве пенобетона смешивание пены проводится с предварительно приготовленным цементно-песчаным раствором, технология будет называться «мокрой минерализацией».
Пена готовится из концентрированного раствора специальной жидкости, называемой пенообразователем. Вначале пенообразователь разбавляют водой до необходимой концентрации в специальной емкости, оборудованной тихоходной мешалкой. Затем этот раствор, называемый «рабочим раствором пенообразователя» при помощи водяного насоса под давлением подают в пеногенератор. Пеногенераторы могут быть разной конструкции, но суть происходящего в них одинакова – производство пены. Самая распространенное устройство пеногенератора – это металлическая трубка с наполнителем. Наполнителем трубки могут быть винты, болты, шайбы, заклепки, даже мочалки для кухни. Вид наполнителя – это ноу-хау производителя пеногенератора. Кроме водного раствора пенообразователя в пеногенератор также подводится сжатый воздух от компрессора.  Персоналу необходимо регулировками  подачи рабочего раствора пенообразователя и сжатого воздуха добиться выхода пены с определенными характеристиками. Именно здесь кроется причина того, что многие купившие такое оборудование разочаровались в производстве пенобетона. Работать с пеногенератором должен не рабочий штукатур, а инженер-химик-технолог. Но привлечь высококвалифицированный персонал не позволяют вполне понятные экономические соображения. Отсюда "растут ноги" мнения о сложностях освоения производства пенобетона. А ведь без пеногенератора можно легко обойтись!
После приготовления пена подается в обычную бетоно-  растворомешалку или специально изготовленный смеситель (в этом случае его называют пенобетоносмесителем). Главной особенностью такого смесителя является частота оборотов рабочего органа – не более 300 об/мин. Последний этап в приготовлении пенобетона - в смеситель (пенобетоносмеситель) очень аккуратно, чтобы не разрушать полученную пену, подают цемент и песок при технологии «сухой минерализации». При технологии «мокрой минерализации» в смесителе предварительно готовится раствор цемента и песка, после чего в него подается пена.

1. Необходимостью является наличие и эксплуатация  дополнительного оборудования для получения пены  - емкость с  тихоходной мешалкой для приготовления раствора пенообразователя, водяной насос, пеногенератор с мочалками, система шлангов и прочее. Как следствие этого – увеличение капитальных затрат при организации производства, ежедневных затрат при эксплуатации оборудования, высокие требования по квалификации персонала.
2. Дополнительное оборудование занимает дополнительное место. Если при работе в цеху это может быть не критично, то при работе в условиях стройки это один из основных факторов.
3. В случае, если пена, заполняющая пенобетоносмеситель, разрушилась, например, из-за неравномерной подачи цемента или песка – нет возможности откорректировать состав пенобетона и его приходиться либо выбрасывать, либо идти на сознательный риск продажи материала, не отвечающего заявленным характеристикам.
4. Крайне желательно использование разного рода питателей для подачи цемента и песка в смеситель (пенобетоносмеситель), поскольку неравномерная (например, ручная) подача сырья в смеситель (пенобетоносмеситель) как раз и приводит к разрушению пены (для сухой минерализации).
5. Решающее значение имеет качество применяемого мелкого заполнителя (песка). Крупные зерна песка способны "пробивать" пену и осаживаться в нижних слоях пенобетона.
6. Повышенный расход пенообразователя - от 1.2 кг до 2 кг на 1 м3 готового пенобетона. (Не раз убеждались, что реальный расход пенообразователя может доходить даже до 3...4 кг.)
7. Длительное и трудоемкое корректирование состава пенобетона в зависимости от характеристик исходного сырья (марка цемента, влажность песка, концентрация пенообразователя) 

Общепринятая схема производства пенобетона

Минимум оборудования необходимого, для организации производства пенобетона методом "минерализации":

[ Назад ]